① కావలసిన స్పర్శ అనుభూతిని సాధించలేకపోవడం: మృదువైన ముగింపు యొక్క మృదువైన శైలి కస్టమర్ అవసరాలను బట్టి మారుతుంది, అంటే మృదుత్వం, మృదుత్వం, మెత్తదనం, మృదుత్వం, జిడ్డు, పొడితనం మొదలైనవి. వేర్వేరు శైలుల ప్రకారం వేర్వేరు మృదుల పరికరాలను ఎంపిక చేస్తారు. మృదువైన ఫిల్మ్‌లలో, మృదువైన సాఫ్ట్‌నర్ సాఫ్ట్ ఫిల్మ్‌ల యొక్క విభిన్న నిర్మాణాలు ఉన్నాయి, ఇవి వివిధ స్థాయిలలో మృదుత్వం, మెత్తదనం, మృదుత్వం, పసుపు రంగులోకి మారడం మరియు బట్టల నీటి శోషణను ప్రభావితం చేస్తాయి; సిలికాన్ ఆయిల్‌లో, అమైనో సిలికాన్ ఆయిల్, హైడ్రాక్సిల్ సిలికాన్ ఆయిల్, ఎపాక్సీ సవరించిన సిలికాన్ ఆయిల్, కార్బాక్సిల్ సవరించిన సిలికాన్ ఆయిల్ మొదలైన వివిధ మార్పు జన్యువులతో సవరించిన సిలికాన్ నూనె యొక్క లక్షణాలు కూడా భిన్నంగా ఉంటాయి.

② రంగు మార్పు మరియు పసుపు రంగులోకి మారడం: సాధారణంగా కొన్ని స్ట్రక్చర్డ్ సాఫ్ట్ ఫిల్మ్‌లు మరియు అమైనో సిలికాన్ ఆయిల్‌లలో అమైనో గ్రూపులు ఉండటం వల్ల సంభవిస్తుంది. సాఫ్ట్ ఫిల్మ్‌లో, కాటినిక్ సాఫ్ట్ ఫిల్మ్ మృదువుగా ఉంటుంది మరియు మంచి హ్యాండ్ ఫీల్ కలిగి ఉంటుంది. ఇది ఫాబ్రిక్‌లపై శోషించుకోవడం సులభం, కానీ ఇది పసుపు రంగులోకి మారడం మరియు రంగు మారడం జరుగుతుంది, ఇది హైడ్రోఫిలిసిటీని ప్రభావితం చేస్తుంది. కాటినిక్ సాఫ్ట్ ఫిల్మ్‌ను సాఫ్ట్ ఆయిల్ పౌడర్‌గా మార్చినట్లయితే, దాని పసుపు రంగు బాగా తగ్గుతుంది మరియు హైడ్రోఫిలిసిటీ కూడా మెరుగుపడుతుంది. ఉదాహరణకు, కాటినిక్ సాఫ్ట్ ఫిల్మ్‌ను హైడ్రోఫిలిక్ సిలికాన్ ఆయిల్ లేదా హైడ్రోఫిలిక్ ఫినిషింగ్ ఏజెంట్‌తో కలపడం ద్వారా, దాని హైడ్రోఫిలిసిటీ మెరుగుపడుతుంది.

అనియోనిక్ లేదా నాన్-అయానిక్ ఫిల్మ్‌లు పసుపు రంగులోకి మారే అవకాశం లేదు మరియు కొన్ని ఫిల్మ్‌లు పసుపు రంగులోకి మారవు మరియు హైడ్రోఫిలిసిటీని ప్రభావితం చేయవు.

అమైనో సిలికాన్ నూనె ప్రస్తుతం విస్తృతంగా ఉపయోగించే సిలికాన్ నూనె, కానీ అమైనో సమూహాలు రంగు పాలిపోవడానికి మరియు పసుపు రంగులోకి మారడానికి కారణమవుతాయి. అమ్మోనియా విలువ ఎక్కువగా ఉంటే, పసుపు రంగు ఎక్కువగా ఉంటుంది. తక్కువ పసుపు రంగు అమైనో సిలికాన్ నూనె లేదా పసుపు రంగుకు గురయ్యే అవకాశం తక్కువగా ఉండే పాలిథర్ సవరించిన, ఎపాక్సీ సవరించిన సిలికాన్ నూనెను బదులుగా ఉపయోగించాలి.

అదనంగా, 1227, 1831 మరియు 1631 వంటి కాటినిక్ సర్ఫ్యాక్టెంట్లను కొన్నిసార్లు లోషన్ పాలిమరైజేషన్‌లో ఎమల్సిఫైయర్‌లుగా ఉపయోగిస్తారు, ఇది పసుపు రంగుకు కూడా కారణమవుతుంది.

సిలికాన్ ఆయిల్ ఎమల్సిఫికేషన్ సమయంలో వేర్వేరు ఎమల్సిఫైయర్‌లను ఉపయోగించడం వలన వేర్వేరు "కలర్ స్ట్రిప్పింగ్ ఎఫెక్ట్స్" ఏర్పడతాయి, ఇది వివిధ పరిస్థితులలో రంగు స్ట్రిప్పింగ్‌కు కారణమవుతుంది మరియు తేలికైన రంగుకు దారితీస్తుంది, ఇది ఇప్పటికే రంగు మార్పుగా పరిగణించబడుతుంది.

③ సాధారణంగా ఉపయోగించిన సాఫ్ట్ ఫిల్మ్ నిర్మాణంలో సమస్యలు మరియు సిలికాన్ ఆయిల్ ఫిల్మ్ ఏర్పడిన తర్వాత నీటిని పీల్చుకునే జన్యువులు లేకపోవడం, అలాగే సెల్యులోజ్ ఫైబర్‌లపై హైడ్రాక్సిల్ గ్రూపులు, కార్బాక్సిల్ గ్రూపులు మరియు ఉన్నిపై అమైనో గ్రూపులు వంటి నీటి శోషణ కేంద్రాలు మూసివేయబడటం వలన బట్టల హైడ్రోఫిలిసిటీ తగ్గడం జరుగుతుంది, దీని ఫలితంగా నీటి శోషణ తగ్గుతుంది. అనియోనిక్ మరియు నాన్-అయానిక్ సాఫ్ట్ ఫిల్మ్‌లు మరియు సిలికాన్ ఆయిల్ యొక్క హైడ్రోఫిలిక్ రకాలను వీలైనంత ఎక్కువగా ఎంచుకోవాలి.

④ నల్ల మచ్చలు: ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ఫాబ్రిక్ పై ఉన్న నూనె మరకలు ప్రీ-ట్రీట్మెంట్ సమయంలో పూర్తిగా తొలగించబడకపోవడం మరియు డైయింగ్ సమయంలో ఆయిల్ మరకల రంగు ముదురు రంగులో ఉండటం; లేదా డైయింగ్ బాత్‌లో చాలా నురుగు ఉండటం మరియు ఫోమ్ మరియు ఫ్యాన్సీ స్వెటర్, డై మొదలైన వాటి మిశ్రమం ఫాబ్రిక్‌పై మరకలు పడటం; లేదా డీఫోమర్ ఫ్లోటింగ్ ఆయిల్ వల్ల డార్క్ ఆయిల్ మచ్చలు ఏర్పడతాయి; లేదా డైయింగ్ వ్యాట్‌లోని టార్ లాంటి పదార్థాలు ఫాబ్రిక్‌కు అంటుకుంటాయి; లేదా వివిధ పరిస్థితులలో రంగులు ముదురు రంగు మచ్చలుగా కలిసిపోతాయి; లేదా నీటిలో అధిక కాల్షియం మరియు మెగ్నీషియం అయాన్లు రంగులతో బంధించి బట్టలకు అంటుకుంటాయి. ప్రీ-ట్రీట్మెంట్ సమయంలో శుద్ధి చేయడానికి డీగ్రేసింగ్ ఏజెంట్లను జోడించడం, తక్కువ ఫోమింగ్ మరియు నాన్ ఫోమింగ్ డైయింగ్ ఏజెంట్లను ఉపయోగించడం, ఆయిల్ ఫ్లోటింగ్‌కు అవకాశం లేని డీఫోమర్‌లను ఎంచుకోవడం, నీటి నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి చెలాటింగ్ ఏజెంట్లను జోడించడం, డై అగ్రిగేషన్‌ను నివారించడానికి సోల్యూబిలైజింగ్ మరియు డిస్పర్సింగ్ ఏజెంట్లను జోడించడం మరియు సకాలంలో ట్యాంక్ క్లీనింగ్ కోసం క్లీనింగ్ ఏజెంట్లను ఉపయోగించడం వంటి లక్ష్య చికిత్సను నిర్వహించాలి.

⑤ లేత రంగు మచ్చలు: ప్రధాన కారణం అసమాన ముందస్తు చికిత్స, కొన్ని ప్రాంతాలలో జుట్టు ప్రభావం తక్కువగా ఉండటం, ఫలితంగా కొంత స్థాయిలో రంగు తిరస్కరణ లేదా రంగు తిరస్కరణ పదార్థాలు ఉండటం, లేదా ముందస్తు చికిత్స సమయంలో ఫాబ్రిక్‌పై కాల్షియం సబ్బు, మెగ్నీషియం సబ్బు మొదలైనవి ఉండటం లేదా అసమాన సిల్క్ గ్లాస్, లేదా సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులను అసమానంగా ఎండబెట్టడం, లేదా ఫాబ్రిక్ ఉపరితలంపై కరగని ఎలిమెంటల్ పౌడర్ మరియు సోడా బూడిద వంటి ఘన కణాలు, లేదా రంగును ఆరబెట్టే ముందు నీరు కారడం, లేదా చికిత్స తర్వాత రంగును మృదువుగా చేయడం వంటి సహాయక మచ్చలు ఉండటం. అదేవిధంగా, ముందస్తు చికిత్సను బలోపేతం చేయడం వంటి లక్ష్య చికిత్స అవసరం. ముందస్తు చికిత్సను ఎంచుకునేటప్పుడు, కాల్షియం మెగ్నీషియం సబ్బు ఏర్పడకుండా ఉండటం అవసరం, మరియు ముందస్తు చికిత్స ఏకరీతిగా మరియు క్షుణ్ణంగా ఉండాలి (ఇది శుద్ధి చేసే ఏజెంట్లు, చొచ్చుకుపోయే ఏజెంట్లు, చెలాటింగ్ డిస్పర్సెంట్లు, సెరికల్చర్ చొచ్చుకుపోయే ఏజెంట్లు మొదలైన వాటి ఎంపికకు సంబంధించినది). యువానింగ్ పౌడర్, సోడా బూడిద మొదలైన వాటిని బాగా ప్రాసెస్ చేసి ట్యాంక్‌లో ఉంచాలి మరియు ఉత్పత్తి నిర్వహణ పనిని బలోపేతం చేయాలి.